為填補工廠精密鍛造技術(shù)空白，中國兵器工業(yè)集團(tuán)江麓機(jī)電集團(tuán)有限公司國家級技術(shù)中心工藝研究院著力研究精密鍛造技術(shù)以及相關(guān)模具制造技術(shù)的應(yīng)用，通過離合器缸套系列毛坯精化、行星齒輪系列毛坯精化。目前，行星齒輪類零件的材料利用率達(dá)92%以上，毛坯表面粗糙度達(dá)到0.8以上，齒型的公法線變動公差小于0.015mm，生產(chǎn)效率提高20%。光上述兩類零件年平均降低生產(chǎn)成本100多萬元。該技術(shù)成果榮獲公司2013年度“科技成果二等獎”，精密鍛造技術(shù)應(yīng)用實現(xiàn)零的突破。
 　　江麓公司精密鍛造傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，長期缺乏專用的擴(kuò)孔機(jī)等專業(yè)設(shè)備設(shè)施，自由鍛毛坯材料利用率低、生產(chǎn)效率低下、后續(xù)加工周期長，普通模鍛相對自由鍛生產(chǎn)雖然提高了材料利用率和生產(chǎn)效率，但遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒有達(dá)到工藝效應(yīng)最大化。加工軍品產(chǎn)品生產(chǎn)批量小，模具投入成本大，加工余量大，其中典型零件“離合器缸套”，單件鍛件毛坯重量為53kg左右，成型后零件凈重僅為11.82kg，原材料利用率不到20%。通過工藝研究院技術(shù)人員調(diào)研，發(fā)現(xiàn)汽車行業(yè)，85%的鍛件毛坯均采用精密鍛造生產(chǎn)，航空航天行業(yè)精密鍛造生產(chǎn)達(dá)60%。經(jīng)過江麓公司技術(shù)人員近兩年的精密鍛造技術(shù)及相關(guān)模具制造技術(shù)研究，根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點，采用冷擠壓、溫擠壓成型方式，材質(zhì)金屬纖維基本未被機(jī)械加工切斷受損，零件綜合性能指標(biāo)較常規(guī)工藝提高40%。此項成果不僅全面提升江麓公司制造技術(shù)水平和生產(chǎn)效率，同時也提升工藝技術(shù)的系統(tǒng)集成能力。